Elaboración

Muy probablemente la cerveza surge de manera accidental y espontanea: granos de cebada u otros cereales en remojo que empiezan a germinar y que vuelcan su contenido de almidón en el agua que posteriormente las levaduras presentes en el ambiente fermentan transformando esos azúcares existentes en el medio en alcohol y dióxido de carbono.

Así debió nacer lo que hoy conocemos como cerveza pero con una textura, sabores y aromas muy diferentes a la cerveza actual. La definición en la actualidad de cerveza podría ser bebida fermentada a base de cereales malteados o crudos, normalmente cebada, que proporcionan azúcares que posteriormente son transformados por la levadura en alcohol y dióxido de carbono. Así también se suelen emplear hierbas para proporcionar aromas y sabores como el lúpulo hoy en día.

El proceso de elaboración de la cerveza hasta hace poco más de un siglo estaba fuertemente influenciado por las condiciones ambientales y climáticas, especialmente por la falta de control del proceso de fermentación debido a que éste se iniciaba mediante la acción de levaduras de manera espontánea y con poco control sobre las temperaturas de los procesos por las limitaciones técnicas y también el desconocimiento científico de las transformaciones que tienen lugar en cada proceso.

No es hasta la publicación de los “Estudios sobre la Cerveza” de Louis Pasteur en 1876 cuando se demostró que la fermentación no era un proceso químico sino que la llevaba a cabo un organismo unicelular, la levadura, la cual consiguió aislar en laboratorio, así como también podían participar otros organismos como lactobacilus que influían en la fermentación y afectaban a la cerveza final. Desde ese momento, la elaboración de cerveza empezó a tener todos los pasos definidos y controlados incluyendo la fermentación que hasta ese momento era un proceso prácticamente desconocido e incontrolado.

Elaboracion de la cerveza

El malteado: es el primer paso para hacer cerveza comienza en las malterías donde el grano de cebada u otros cereales como el trigo o el sorgo, es germinado, secado y tostado, consiguiendo así tres fines básicos para la cerveza:

  • Liberar el contenido de almidón del interior del grano rompiendo los tejidos o paredes celulares que lo contienen en forma de gránulos.
  • Activar las enzimas del grano que van a transformar ese almidón posteriormente en azúcares fermentables por la levadura.
  • Desagregar proteínas parcialmente, transformándolas en aminoácidos que son básicos para el desarrollo de la levadura y por lo tanto la fermentación.

Con el grano de cereal ya malteado, se pueden incorporar también granos crudos (sin maltear) al proceso de elaboración de la cerveza bien para proporcionar una fuente de almidón y azúcares adicional o bien para aportar características de sabor, color, etc.

Como elaborar cerveza sabeer

Los siguientes pasos se realizan en la fábrica de cerveza:

La molienda: los cereales malteados y crudos se muelen para facilitar que el contenido de los mismos se disuelva en al agua. Es importante resaltar que la molienda normalmente deja intacta las envueltas del grano para facilitar posteriormente la separación del líquido y las cascarillas o envueltas del grano

El macerado: la malta ya molida se mezcla con agua a diferentes escalones de temperaturas, comenzando en 35-40ºC hasta los 72ºC aproximadamente, pasando por varias fases que activarán diferentes enzimas facilitando las reacciones químicas que se iniciaron en el malteado. El objetivo principal es conseguir la conversión del almidón contenido en el grano en azúcares fermentables que la levadura posteriormente transformará en alcohol y dióxido de carbono.

El lavado del grano: pasados 30-60 minutos, el agua, que ya ahora se denomina mosto, contiene ya todos los azúcares fermentables, ha tomado el color de la malta empleada así como el sabor y nutrientes de los cereales. En este momento el mosto es filtrado para separarlo de las envueltas y partes sólidas. Las envueltas del grano que han quedado casi intactas con la molienda forman un lecho filtrante facilitando el proceso. Se agrega agua caliente a unos 80ºC para desactivar las enzimas y lavar el grano, obteniendo así una cantidad mayor de azúcares.

La cocción o hervido: es una fase con múltiples objetivos. El primero es la esterilización del mosto, ya que durante más de 30 minutos se elimina cualquier microorganismo no deseado. En esta fase también se añade el lúpulo al principio del hervido para que se isomericen y solubilicen las sustancias amargas (alfa-ácidos) y también al final del proceso para disolver los aceites esenciales que proporcionan sabor y sobre todo aromas. Así también se consigue la desactivación enzimática, el oscurecimiento del mosto, la coagulación de proteínas y la eliminación de sustancias volátiles no deseadas.

Centrifugado o whirpool: el mosto hervido se trasvasa a un tanque adicional a través de una entrada tangencial del mismo produciendo un efecto vórtex o remolino que permite decantar las sustancias sólidas y de origen proteico en el centro del depósito formando un cono. El mosto se extrae por una salida lateral para separarlo de esta materia no deseada.

Enfriamiento: previo paso a la fermentación, el mosto debe enfriarse a la temperatura óptima de la levadura, normalmente entre 12ºC y 22ºC dependiendo de la variedad con la que vayamos a llevar a cabo la fermentación.

Fermentación y guarda: una vez enfriado el mosto, se agrega la levadura, que durante las primeras horas se reproducirá rápidamente para luego pasar a la fase fermentativa consumiendo los azúcares fermentables y transformándolos en etanol y dióxido de carbono, así como desprendiendo calor. Por este motivo es importante mantener la temperatura óptima de fermentación durante todo el proceso. Una vez terminada la fermentación pasados varios días, la cerveza se mantiene en frío para terminar de afinar los aromas y sabores antes de proceder a su envasado.

Acondicionamiento y envasado: en algunas fábricas la cerveza se filtra para eliminar la turbidez y conseguir una apariencia totalmente brillante. Así también las fábricas de mayor tamaño suelen emplear la pasteurización o la microfiltración para inhibir cualquier tipo de microorganismo que pudiera existir en la cerveza, si bien estas prácticas no son imprescindibles y depende del tipo de producto y características que se desee obtener.